È attualmente in fase di montaggio un nuovo impianto di movimentazione automatizzata progettato per uno dei principali player mondiali nella produzione di fasteners e giunti meccanici di fissaggio. L’intervento si colloca in un contesto produttivo ad alta intensità, con l’obiettivo di ottimizzare il flusso dei materiali tra le aree di produzione e i magazzini di stoccaggio dei prodotti finiti, riducendo i tempi di movimentazione e migliorando la tracciabilità lungo tutta la filiera.

La configurazione dell’impianto prevede l’impiego combinato di convogliatori a catene, navetta automatizzata su binario e due elevatori industriali, per garantire continuità operativa tra due livelli distinti dello stabilimento.

Movimentazione orizzontale: convogliatori a catene e navetta su binario

La movimentazione orizzontale è affidata a convogliatori a catene, scelti per la loro robustezza e affidabilità in ambienti ad alta frequenza di carico/scarico. Questi convogliatori sono stati dimensionati per gestire in modo continuo e sicuro pallet e cassoni industriali, adattandosi a diverse unità di carico grazie a una configurazione modulare.

Il trasferimento tra le aree di produzione e le zone di stoccaggio è ulteriormente ottimizzato da una navetta automatizzata su binario, progettata per garantire elevata precisione negli spostamenti e massima efficienza nell’utilizzo degli spazi.

Sollevamento verticale: doppio elevatore per cambio livello operativo

Per il collegamento tra i due livelli dell’impianto è stato installato un sistema di sollevamento verticale basato su due elevatori indipendenti, in grado di operare in modalità sincrona o alternata. Questa soluzione consente di ridurre i colli di bottiglia nei trasferimenti verticali, migliorando l’efficienza complessiva e garantendo la separazione dei flussi in ingresso e uscita tra i due livelli.

Obiettivi raggiunti e vantaggi operativi

Il sistema è stato progettato per rispondere a due esigenze principali:

• ottimizzare i tempi di movimentazione tra le diverse aree funzionali dello stabilimento;
• ridurre al minimo le movimentazioni manuali, aumentando la sicurezza per gli operatori e ottimizzando i tempi di movimentazione.

L’adozione di un impianto completamente automatizzato consente inoltre una maggiore stabilità dei flussi interni, riducendo la variabilità tipica dei processi gestiti manualmente e aumentando l’affidabilità complessiva del sistema logistico.

Integrazione completa con il WMS per la gestione automatizzata dei flussi

Il nuovo impianto di movimentazione pallet è completamente interfacciato con il WMS (Warehouse Management System) del cliente, garantendo una gestione centralizzata e automatizzata dei flussi logistici. Ogni movimentazione, dal prelievo in produzione fino allo stoccaggio del prodotto finito, viene tracciata in tempo reale, consentendo una visibilità completa delle unità di carico e un controllo puntuale delle scorte.

L’integrazione nativa con il sistema gestionale consente di ottimizzare le missioni di trasporto, ridurre i tempi di attesa e migliorare la precisione delle operazioni. Questa architettura software-hardware avanzata rappresenta un elemento chiave per aumentare l’efficienza e la reattività del sistema logistico interno, in linea con le best practice dell’automazione industriale e della logistica 4.0.

L’avvio dell’impianto è previsto nelle prossime settimane, a seguito di un test funzionale e formazione del personale. Grazie all’approccio progettuale orientato alla performance e alla manutenzione semplificata, il sistema rappresenta un importante passo avanti per il cliente in termini di efficienza logistica, sicurezza operativa e capacità produttiva.